2011年，川投峨铁公司高碳锰铁浇铸与破碎新技术实行产业化生产以来节能创效明显，累计实行锭模薄浇铸高碳锰铁产品35209吨，产品面子率4.58%，相比2010年传统锭模浇铸的高碳锰铁加工面子率下降了19.81个百分点。实现节约高碳锰铁面子重熔成本创效906.786万元，净创效848.331万元，高碳锰铁吨商品成本下降240.935元/吨，电耗下降242kwh,节约电能折合标煤840吨。
峨铁高碳锰铁浇铸与破碎新技术在实行产业化生产以来，共申请了四项中国专利、两项发明专利、两项实用新型专利，形成了四项企业专有技术标准：高碳锰铁铁合金高效低耗破碎加工作业规程、特殊规格锭模阶梯式浇铸作业操作规程、高碳锰铁浇铸锭模修复操作规程、高碳锰铁水淬作业操作要点；开创了六个首次：首次采用铸钢材质代替铸铁材质制造高碳锰铁产品浇铸锭模。首次开发制造带“铁水溢流口”的锭模用于高碳锰铁产品浇铸。首次开发制造出带有分渣功能和防铁水浇注飞溅功能的特制浇注器，并取得了良好的产业化使用效果、首次采用“梯田流水”方式进行高碳锰铁产品的浇铸。首次较系统的研究了高碳锰铁合金的破碎性能，并实现了经济高效的产业化破碎加工、首次开发出高碳锰铁高温红热铁块的在线水淬技术，并实现产业化。
高碳锰铁产品传统的锭模浇铸工艺都是采用铸铁材质制造的锭模，由于铸铁锭模传热慢，且铁水浇注量多，铁水与锭模接触面温度上升极限值高，经常造成产品与锭模表面发生粘连，即使使用石灰、石墨等“脱模剂”和浇水冷却，还必须使用天车将锭模吊起来反扣数次才能将铁块取出，极易造成安全事故和锭模的折断、受损。加之由于产品浇铸厚度达到300mm至500mm厚，加工破碎性能差，根本不能进行人工破碎加工，往往需要两次机械破碎才能加工成10mm至70mm的客户可接受的合格粒度，两次的机械加工产品面子率高达25%。而通过采用新技术，合金脱模容易，在短时间（5至10分钟）就能取铁作业，产品破碎难度大大降低，比2010年传统锭模浇铸的高碳锰铁加工面子率下降了19.81个百分点，降低到4.58%，节能降耗创效效果明显。（凌志海）
